หลักการทำงานของสายการผลิตตัดโลหะตามความยาวส่วนใหญ่ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:
1. การเตรียมวัตถุดิบ:
การโหลดคอยล์: คอยล์โลหะ (เช่น คอยล์เหล็ก คอยล์อลูมิเนียม ฯลฯ) จะถูกลำเลียงไปยังสายการผลิตผ่านเครื่องโหลดคอยล์ เครื่องโหลดคอยล์มักจะติดตั้งที่ยึดคอยล์และอุปกรณ์คลี่เพื่อให้คลี่คอยล์ได้อย่างราบรื่น
2. เครื่องถอดรหัส :
เครื่อง decoiler จะคลายขดลวดและเคลื่อนไปยังขั้นตอนต่อไปของการประมวลผล โดยปกติอันคอยล์เลอร์จะติดตั้งระบบควบคุมความตึงเพื่อให้แน่ใจว่าจะรักษาความตึงที่เหมาะสมในขณะที่เว็บถูกคลายออกเพื่อหลีกเลี่ยงการหย่อนหรือยืดตัวของวัสดุ
3. การปรับระดับ:
เครื่องปรับระดับ: เครื่องปรับระดับจะดำเนินการปรับระดับบนขดลวดที่กางออกเพื่อขจัดความเครียดภายในและระลอกคลื่นที่เกิดขึ้นในกระบวนการม้วนงอวัสดุและทำให้วัสดุเรียบ
การวัดเท้าคงที่:
4. ระบบการวัดความยาว: ระบบการวัดความยาวใช้การวัดที่แม่นยำของแผ่นโลหะที่ได้ระดับเพื่อกำหนดความยาวที่จะตัด ระบบการวัดความยาวมักจะใช้เลเซอร์หรือโฟโตอิเล็กทริคเซนเซอร์ในการวัดเพื่อให้มีความแม่นยำสูง
1. เครื่องตัดตามความยาว: เครื่องตัดตามความยาวจะตัดแผ่นโลหะตามความยาวตามข้อมูลจากระบบการวัดความยาว กรรไกรอาจเป็นแบบกลไกหรือแบบไฮดรอลิกก็ได้ และมีลักษณะพิเศษคือมีความแม่นยำและความเร็วสูง
2. การลำเลียงและซ้อน:
ระบบลำเลียง: แผ่นโลหะที่เฉือนแล้วจะถูกลำเลียงไปยังกระบวนการต่อไปโดยสายพานลำเลียงหรือสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง
ระบบซ้อน: ระบบซ้อนจะเรียงแผ่นโลหะที่ตัดเฉือนอย่างเรียบร้อยในตำแหน่งที่กำหนดสำหรับการบรรจุและการขนส่งในภายหลัง
3. ระบบควบคุมอัตโนมัติ:
ระบบควบคุม PLC: โดยปกติแล้วสายการผลิตทั้งหมดจะถูกควบคุมโดยอัตโนมัติโดยระบบควบคุม PLC (Programmable Logic Controller) ซึ่งจะปรับสถานะการทำงานของแต่ละลิงค์โดยอัตโนมัติตามพารามิเตอร์การผลิตที่ตั้งไว้ล่วงหน้าและข้อมูลการตรวจสอบแบบเรียลไทม์เพื่อให้มั่นใจในเสถียรภาพและประสิทธิภาพสูง ของกระบวนการผลิต
หลักการผลิตของสายการผลิตตัดโลหะตามความยาวคือการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต รับประกันคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ และในขณะเดียวกันก็ตอบสนองข้อกำหนดและความต้องการของลูกค้า การปฏิบัติตามหลักการผลิตด้านล่างสามารถช่วยให้โรงงานได้รับประโยชน์การผลิตที่ยาวนานและมีประสิทธิภาพ:
1. ความแม่นยำและความสม่ำเสมอ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดของแผ่นโลหะที่ตัดแต่ละแผ่นมีความแม่นยำและสม่ำเสมอ ซึ่งต้องใช้อุปกรณ์ตัดที่มีความแม่นยำสูงและระบบการวัดที่แม่นยำเพื่อป้องกันข้อผิดพลาดด้านมิติ
2. การผลิตที่มีประสิทธิภาพ: ปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสมเพื่อลดเวลาหยุดทำงานและการสิ้นเปลืองวัสดุ ซึ่งสามารถทำได้ผ่านอุปกรณ์อัตโนมัติ ระบบควบคุมขั้นสูง และแผนการกำหนดเวลาที่มีประสิทธิภาพ
3. การควบคุมคุณภาพ: ใช้มาตรการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวด รวมถึงการตรวจสอบวัตถุดิบ การตรวจสอบกระบวนการผลิต และการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การควบคุมคุณภาพสามารถทำได้ด้วยวิธีการตรวจสอบที่หลากหลาย เช่น การตรวจสอบด้วยสายตา การวัดความหนา และการทดสอบความเรียบของพื้นผิว
4. การผลิตที่ปลอดภัย: สร้างความมั่นใจในความปลอดภัยในกระบวนการผลิต รวมถึงการฝึกอบรมด้านความปลอดภัยแก่ผู้ปฏิบัติงาน มาตรการป้องกันความปลอดภัยของอุปกรณ์ และการจัดการความปลอดภัยของสภาพแวดล้อมในการทำงาน การผลิตที่ปลอดภัยเป็นการรับประกันที่สำคัญในการป้องกันอุบัติเหตุและปกป้องสุขภาพของพนักงาน
5. การบำรุงรักษาอุปกรณ์: การบำรุงรักษาและบำรุงรักษาอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์อยู่ในสภาพการทำงานที่ดีและเพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานและความล่าช้าในการผลิตที่เกิดจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ โปรแกรมการบำรุงรักษาควรรวมถึงการตรวจสอบ การทำความสะอาด และการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอเป็นประจำ
